Bodec zet haar expertise graag in om bedrijven te helpen het maximale uit hun proces te halen. De komende tijd behandelen we in onze blogs een aantal cases die inzichtelijk maken wat we op dit gebied voor je kunnen betekenen. Deze keer gaan we in op de vraag van een producent van gecoate snacks, die graag de hoeveelheid restafval die vrijkwam tijdens het productieproces wilde reduceren.

“De klant zat met het probleem dat er in feite werd over gedoseerd om te zorgen dat er voldoende coating op het product zou komen”, vertellen Frank de Boeff en René Houben. “Per 1.000 kilo poeder bleef maar liefst 50-60 kilo over als restafval omdat het niet werd geagglomereerd. Dat moest anders.”

Grondig testplan

“Onze technologen hebben een grondig testplan, een zogenaamd Design of Experiments opgesteld. In samenwerking met technologen en operators van de fabriek hebben zij een aantal dagen testen uitgevoerd. Er is met name gevarieerd in de momenten en de plekken in het proces waarop de coating werd toegevoegd. Tevens is gekeken naar de dosering. In eerste instantie veranderde de samenstelling van het eindproduct doordat de ingrediënten die normaal gesproken als restproduct afgevoerd werden, nu als extra grondstof of als meer coating in het eindproduct terecht kwamen. Door de receptuur aan te passen, is uiteindelijk bespaard op ingrediënt kosten en is het afval gereduceerd.”

Een brede blik

“Tijdens de testen hebben we gedegen metingen uitgevoerd volgens een duidelijk meetplan en hebben we de data nauwkeurig geanalyseerd. Hierdoor konden we al snel vooruitgang boeken. Daarnaast hebben we het probleem vanuit een bredere blik benaderd waardoor we ook zicht kregen op andere punten in het proces waar verbetering mogelijk was én waardoor er een bewustwordingsproces op gang kwam bij de operators.”

Meer eenduidigheid in het handelen

“Het laatste was geen overbodige luxe want in de praktijk hadden operators alle vrijheid om het recept te sturen. Met als gevolg dat iedere ‘shift’ feitelijk zijn eigen condities creëerde; de werkelijkheid was daardoor vaak anders dan de geprogrammeerde recepten die voor de kostprijs calculatie werden gebruikt. Door met proceskwaliteit- en controleschema’s te werken, werd ook voor de operators duidelijk wat exact de invloed van elke processtap en handeling is op het eindproduct. Daardoor zijn zij veel beter in staat hun handelen daar op af te stemmen. Ook qua logistiek kon een en ander slimmer worden georganiseerd. Door even terug naar de basis te gaan, hebben we samen met hen goede stappen kunnen zetten.”

Spin-offs

“Door de coatingsnelheid te verlagen, is de hoeveelheid restpoeder gereduceerd met 40-50%. Het mooie is dat de voorgestelde verbeteringen nu ook kunnen worden doorgevoerd op andere productielijnen. Daarnaast kan onze klant verder met de aanbevelingen die we hebben gedaan om de lijncapaciteit te verhogen. Hier was een capaciteit verhoging mogelijk van meer dan 20%.” En er zijn nog meer positieve spin-offs van het project te benoemen. “Zo is de kennis van het coating proces aanzienlijk vergroot en is er meer inzicht gekomen in de kosten van restpoeder en meer affiniteit bij de productie om het restpoeder te reduceren. Bovendien is een intensieve samenwerking ontstaan tussen productie en R&D, in dit geval een belangrijke plus.”

Wil je weten wat Bodec voor jou kan doen? Neem dan vooral contact met ons op.